用于拉伸的厚片应该是无定型的,1、营销过程造成的质量损失

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平膜法逐步双向拉伸工艺流程为:原料→挤出→流延→纵向拉伸→切边→电晕处理→收卷→大膜卷→陈化→分切→成品。

归根结底,无溶剂复合工艺试验就是解决三个问题:1、能否复合?2、复合后能否合用?3、如何确定批量生产的工艺条件?因此针对上述问题,无溶剂复合工艺试验需要做以下几项检测。

澳门赌钱官网,一、印刷油墨与无溶剂胶水相容性检测

目的:此项检验是无溶剂复合工艺试验的第一项内容,其目的是确保油墨和胶水不发生互溶,这是复合生产能正常进行的首要条件。
现在无溶剂胶水基本为聚氨酯类,少数油墨溶剂会与胶水之间发生反应而出现互溶情况。
一旦出现这种情况,就会破坏原有的印刷图案,影响外观。
所有复合结构都应进行此项检测。

方法:将待复合的基材和胶水上机进行少量低速复合即可。
通常复合长度只需几十米,复合后短时间就可以发现是否相容。

注意事项:当出现互溶现象时,必须调整印刷油墨和溶剂的类型。
有时互溶现象比较轻微,要注意观察,并不要轻易进行批量生产。

目的:检测复合膜的透明度,并观察是否出现橘皮、晶点、白点、气泡、透铝、隧道等缺陷,同时还要判断复合膜的挺度、柔软性等情况。
所有复合结构都要进行此项检测。

方法:实际生产中主要通过目测或手感来判断。

注意事项:一旦出现上述缺陷情况,要依据基材、印刷图案、复合结构等因素分别针对性解决。

三、复合牢度检测。

目的:检测复合牢度旨在确定复合膜是否满足最基本的性能要求。
所有复合结构都要进行此项检测。

方法:取小样按照GB/T8808-1988或其更新标准的要求进行剥离力试验。
对一些要求不是非常严格的产品,可通过手工剥离进行判断。

注意事项:当剥离力不能满足使用要求时,可视情况分别通过调整胶水混配比、更换胶水牌号、增加电晕、或更换基材等方法来解决。

目的:此项主要检测复合膜制袋或填充封口的可操作性。
澳门十大网上博网址,在一些无溶剂复合产品中,特别是PE复合结构,时常出现摩擦系数增大的情况,影响制袋和填封时的开口性。
复合后摩擦系数也有降低的情况发生。
这一点与干式复合有较大差异。

方法:按国家相关标准检测。

注意事项:当摩擦系数改变过大时,可以视情况通过如下方法解决:减少上胶量、降低熟化温度、调整收卷压力或锥度、更换胶水牌号、调整PE膜爽滑剂比例等。

目的:此项检测适合于镀铝膜复合结构,其实它是复合牢度的一项辅助检测。
之所以单独提出是因为镀铝膜使用广泛,且复合牢度在很大程度上取决于镀铝转移状况。

方法:一般都采用手工剥离。

注意事项:当镀铝过度转移时,可视情况采取调整混配比、更换胶水品牌、适当降低熟化温度、更换镀铝膜等方法来解决。

主要包括:热合强度检测,耐介质性能检测,耐高温蒸煮性能检测,跌落试验等。

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用于拉伸的厚片应该是无定型的,工艺上为达到这一目的,对结晶性聚合物所采取的的措施是在厚片挤出后立即施行急冷,其中厚片的厚度一般为拉伸薄膜的12~16倍。
经过纵横两向拉伸定向的薄膜要在高温下定型处理,以减少内应力并获得稳定的尺寸,然后冷却、切边、卷取。
如果需印刷再增加电火花处理等工序。

:近十几年来,印刷行业发展非常迅速,竞争十分激烈,同时公司利润空间越来越小,生产质量管理又难以跟上,针对这种情况,我们提出四步塑料软包装生产质量管理法,以提高工效、规范管理、有效控制质量、降低成本和提高顾客的满意度。

双向拉伸薄膜的生产工艺分制备厚片和双向拉伸两部分,包括挤出片基、流延、纵向拉伸、横向拉伸、切边、表面处理、收卷、废料回收、陈化和分切。
不同的双向拉伸薄膜的工艺参数。

第一步:制定生产质量关键控制点

聚丙烯:薄膜厚度10~60μm,挤出温度250~270℃,流延温度30~40℃,纵向拉伸温度125~145℃、拉伸比4.5~6.0,横向拉伸温度160~170℃、拉伸比9.0~10.0,热处理温度170~180℃。

1、营销过程造成的质量损失

聚苯乙烯:薄膜厚度100~500μm,挤出温度230~240℃,流延温度80~110℃,纵向拉伸温度110~125℃、拉伸比2.5~3.5,横向拉伸温度110~125℃、拉伸比2.5~3.5,热处理温度100~110℃。

做塑料软包装有时候因为生产过程中不了解顾客要求,造成质量损失,可以把这些问题列出来进行外部源头控制。
这就需要营销人员在与顾客沟通的过程中全面了解顾客的产品特性和成分、包装质量要求、包装过程等并进行文字记录,在生产任务下达时制定顾客要求附页,这样工艺技术部门才可以对材料、结构等方面进行审核,生产部门人员才能真正了解顾客的要求,进行质量管理时,才能根据顾客要求重点进行哪些质量跟踪,从而有效防止质量问题发生。

聚酯:薄膜厚度6~40μm,挤出温度285~295℃,流延温度30~40℃,纵向拉伸温度115~125℃、拉伸比3.5~5.0,横向拉伸温度60~70℃、拉伸比3.3~3.5,热处理温度240~250℃。

2、生产过程造成的质量损失

聚酰胺:薄膜厚度40~100μm,挤出温度250~270℃,流延温度30~40℃,纵向拉伸温度55~60℃、拉伸比2.8~3.2,横向拉伸温度60~70℃,拉伸比2.8~3.2,热处理温度210~220℃。
双向拉伸薄膜生产后须陈化,即在一定温度的空气中存放一定时间。
陈化的作用是释放拉伸应力和使在薄膜表面起作用的添加剂迁移到薄膜表面。
一般在室温中陈化2~3天,然后分切。

做塑料软包装的大部分企业的生产工序是“印刷—复合—分切—制袋”四大部分。
在历次的生产质量管理中,了解各工序最大的质量损耗是什么原因造成的,根据原因找出关键控制点,制定关键控制点的操作和检验标准,在生产时,针对标;实行机长自检、车间主任监督和质量巡检组成的三层质量把关体系,从而可以有效控制溶剂残留和其他质量问题发生。

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第二步:首件确认和每卷签样制度

根据生产工艺过程按工艺工序进行首件确认,并对每次下卷半成品或制袋成品进行质量控制。
我们制定在管理生产过程中对印刷、复合、分切、制袋进行首件确认项目表单,按照项目逐项进行。
每次下卷均需要取样找问题,针对问题进行改进。
例如印刷,用废料打样,先审核颜色,在颜色准确的情况下,换正料印刷5OOm后换卷取样做首件确认,再次检查颜色、文字、图案、尺寸、整体印刷效果、溶剂残留等其他质量问题。
有问题及时改进,没有问题再大批量生产,在这个过程中,每一卷料在下卷时均需要取样审核质量,也需要实行机长自检、车间主任监督和质量巡检组成的三层质量把关体系,从而可以有效控制质量问题发生。
就算有质量问题,损失的金额也不会很大,不至于半批或整批报废。

第三步:生产过程物料平衡和可追溯性

保持生产过程的物料在受控状态,投入物料等于成品或半产品。
塑料软包装一定要按订单管理,按订单领料,按订单安排生产落实到机台、人。
各生产环节在生产时,每次下卷均需要记录卷号、重量和长度、时间、操作者,再将当班领用物料、生产产量、废料填入物料平衡表,保持各个环节物料的平衡和过程的物料平衡,如有不平衡就可以查找分析原因了,同时也做到了产品的可追溯性。

第四步:根据问题点进行培训

根据上面三步中存在的问题进行培训。
改善生产操作人员的业绩,从而稳定持续的生产过程就形成了。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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